中国平煤神马集团八矿选煤厂商品煤采样机器人国产化替代升级
日前,中国平煤神马集团八矿选煤厂组建攻关团队,成功完成商品煤采样机器人关键部件——定位传感器的国产化替代升级。
国产化替代升级后的机器人,性能实现“脱胎换骨”的变化:日常检修维护的复杂度大幅降低,操作过程更趋便捷精准。这一突破标志着该厂在设备自主改造升级与降本增效领域取得了新的、更大的进展。
“近期天气多变。我们升级后的采样机器人无论是在下雨天,还是在高温天,都能稳定高效运行。此举解决了职工需要攀爬多个火车车厢采样的难题,切实把职工从苦脏累险作业中解放了出来。”6月29日,负责此次替代升级工作的该厂电修车间技术骨干高帅说。
作为该厂选煤作业的核心自动化设备,凭借高度智能化、自动化优势的商品煤采样机器人最初极大地提升了采样效率,有效降低了人力成本。然而,该设备运行一段时间后,其配套的33个德国品牌红外激光定位传感器陆续出现故障,导致机器人时常“罢工”,采样效率大幅下降。
前不久,第一次遇到进口定位传感器故障后,该厂立即与国外设备厂家沟通,花费3500元购入了1个新定位传感器。但由于技术限制等原因,新配件更换周期漫长。
在等待配件更换的过程中,该厂化验车间只能重启人工采样工作,这不仅加剧了人员紧张问题,还使商品煤装车后的外运时间延长。“如果进口定位传感器陆续损坏且无法及时更换,高效选煤工作将陷入被动。”高帅说。
面对这一情况,该厂领导高度重视,专门召开会议,果断决定放弃高成本、长周期的依赖进口新配件方案,牵头开展深入的市场调研与技术论证,明确新方案,决定走自主替换改造之路,目标锁定性价比最优的国产替代品。
在新方案执行中,该厂仅用4天时间便高效完成了市场主流产品的搜寻与性能对比,精准锁定了一款性价比最优的国产传感器。
“新方案刚落地,我们就遇到了一个技术难题,进口传感器是五线制接线,而国产传感器为三线制接线。我们组建攻关团队迎难而上,深入研究,成功制定了适配的接线方案。”高帅说。
接线适配问题解决后,第二个问题又出现了。攻关团队在测试过程中发现,国产定位传感器的煤样检测距离为4米,与采样机器人 1 米的检测距离存在显著偏差。由于采样机器人的检测距离无法调整,攻关团队只能再次攻关,将国产定位传感器的煤样检测距离精准校准至1米,并确保其在该参数下保持可靠运行性能。
随后,多个问题被解决后,国产化替代升级的采样机器人进入试用阶段。令人惊喜的是,试用过程中,机器人定位信号传输稳定,响应速度快至10毫秒,输出模式与检测距离设置简单直观,各项性能完全满足生产需求。
目前,该厂已成功替换4个传感器。“此次国产化替代升级效益显著。进口件单价3500元,全套33个全部更换要11.55万元;国产件33个仅6600元,待全部替换后,采购成本直降94%左右。”高帅说。
接下来,该厂准备组织相关人员进行专题培训,讲解商品煤采样机器人适用场景、维护保养等知识,确保采样工作更加高效。同时,该厂也将继续聚焦生产关键环节,大力推进智能化建设,逐步实现重点岗位设备智能化,达到生产现场少人化、无人化的目的。
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