让智能化瞄准“真需求”，解决“真问题”

5年前国家八部门联合印发的《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》，开启了煤炭行业数字化转型的新纪元。在政策驱动与技术变革的双重作用下，中国煤矿智能化建设跑出了加速度：从天山脚下到云贵高原，智能综采设备替代了传统炮采工艺，无人值守工作面逐步铺开，安全生产指标持续优化。但在产业升级过程中，也难免伴随着智能化设备闲置、系统“建而不用”、个别设备沦为“花架子”等问题。在首批验收通过的煤矿开始褪去智能化“滤镜”，第二批智能化试点推广煤矿名单开始公示的时机，行业更加关注智能化建设如何剔除“花架子”、多做“有用功”。

煤矿智能化建设带来的安全和效率红利正在持续释放。比如，在山西某千万吨级现代化矿井，井下5G信号全覆盖的智能化工作面，让采煤机精准作业。有些智能化程度高的煤矿可以通过智能综合管控平台，生产、运输、洗选各环节数据实时汇聚，系统自动生成最优生产方案。

但硬币的另一面同样值得关注。比如，在西南某煤矿的智能化控制中心里，大屏幕上跳动的数据曲线与井下现实形成鲜明对比：地质构造带导致采煤机频频误判，数据模型难以适应复杂煤层变化，价值千万的智能设备沦为“电子展板”。这种割裂折射出行业普遍困境——智能系统存在“建用脱节”现象，部分煤矿的智能化设备利用率不足40%。比如，在智能化验收指标体系中，“智能综合管控平台”在智能化建设评分指标中占35分，也是智能化验收中较容易通过的一项，许多煤矿争相上马。“智能综合管控”的对象是煤矿生产、运输、洗选、销售等诸多环节的数据，而煤炭实际生产中，涉及爆破、采掘、运输、洗选等多个环节，很多环节连数据收集都尚未做到，何谈“智能化”，所以，智能综合管控平台在验收后就被闲置的现象也屡见不鲜。

的确，政策的春风加速了技术迭代，5G通信、数字孪生、智能巡检机器人等新技术密集落地，全国已建成800余个智能化采掘工作面。但技术狂欢背后，煤炭企业年均投入数亿元的智能化改造成本，与部分项目不到五年的投资回收期形成鲜明对比，投入产出失衡的风险正在累积。

政策执行中也要防止资源错配。华北某省要求所有煤矿三年内达到中级智能化标准，却忽视区域地质条件的巨大差异。在鲁西平原表现优异的智能掘进系统，到了云贵高原的破碎煤层中就成了“昂贵摆设”。智能化推进仍需结合实际、因地制宜。

破解困局需要建立分级分类的推进体系。就像农作物讲究适地适种，智能化建设也应遵循“一矿一策”原则。对于陕蒙基地的整装煤田，可重点突破全矿井智能协同控制；对于西南复杂煤层，则应聚焦灾害预警、快速掘进等技术痛点。技术攻关必须瞄准“真需求”，智能化应用必须解决“真问题”，智能化设备不能成为“绣花枕头”，用到实处、降本增效、经久耐用才是好的智能化。路途遥远才能知道马的脚力好赖。一个煤矿智能化建设，从招标到完成智能化验收，只是雄关漫漫的开始。煤矿智能化的长效机制关乎可持续发展。比如，智能化建设的“后评估”体系，可以在项目验收三年后复核运行实效，建立起“终身责任制”。搭建起技术、管理、制度的协同进化机制，才能让智能化真正在矿山扎根、起效。

站在能源革命与数字革命的历史交汇点，煤矿智能化建设正经历关键跨越。当行业学会在政策热望与技术理性间寻找平衡，在装备升级与管理变革中实现协同，智能系统终需转化为实实在在的生产力。这场转型不仅关乎万亿投资的效能释放，更决定着中国煤炭工业能否在能源转型大潮中再领风骚。未来的智能化煤矿，不应是堆砌设备的科技展馆，而应成为数据驱动、持续进化的有机生命体。